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如何解决数控机床实际运行中的问题

* 来源: * 作者: * 发表时间: 2019-10-26 6:22:33 * 浏览: 248
数控机床是现代制造业的关键设备,极大地影响着设备制造业的发展。但是,在实际的生产操作中,会出现各种常见的故障,每个问题都有其根源。我们跟踪源并始终找到解决方案。故障分析方法一,常见故障及其分类1.按故障部位分类(1)主机故障数控机床的主机通常是指机械,润滑,冷却,排屑,液压,气动和机械故障。数控机床的保护组件。主机的常见故障有:1)因安装,调试,操作不当等原因引起的机械传动故障。2)由导轨,主轴等运动部件的干扰,摩擦力过大等引起的故障。3)机械故障由部件损坏,联轴器不良等引起的主要故障,例如传动噪音大,加工精度差,运行阻力大,机械部件运动,机械部件损坏等。润滑不良,液压和气动系统管道堵塞和密封不良是主机故障的常见原因。定期维护和保养数控机床。控制和消除“三漏”现象是减少部分主机故障的重要措施。 (2)电气控制系统的故障取决于所用组件的类型。根据通常的习惯,电气控制系统故障通常分为两类:“弱电流”故障和“强功率”故障。 “弱电”部分是指控制系统中的电子设备。基于组件和集成电路控制组件。 CNC机床的弱点包括CNC,PLC,MDI / CRT,伺服驱动单元以及输出到输出单元。 “弱电流”故障分为硬件故障和软件故障。硬件故障是指上述部分的集成电路芯片,分立电子组件,连接器和外部连接组件的故障。软件故障是指在正常硬件条件下发生的故障,例如动作,数据丢失等。常见问题包括:处理程序错误,系统程序和参数更改或丢失,计算机操作错误等。“强电”部分是指控制系统中的主电路或高压,大功率电路继电器,接触器,开关,保险丝,电力变压器,电动机,电磁体,行程开关和其他电气组件及其组件控制电路。尽管这部分故障更便于维护和诊断,但由于它处于高电压和大电流工作状态,因此发生故障的可能性高于“弱电”部分。必须引起维护人员的充分注意。 2.根据故障的性质分类(1)确定性故障确定性故障是指只要满足一定条件,控制系统主机的硬件损坏或CNC机床的故障。这种类型的故障现象在CNC机床上最为常见,但是由于它具有一定的规则,因此也给维护带来了便利。确定性故障是不可逆的。一旦发生故障,如果不修复,机器将不会自动恢复正常。但是,只要找到故障的根本原因,机器就可以在修复完成后立即恢复正常。正确使用和精心维护是预防或避免故障的重要措施。 (2)随机故障随机故障是指在加工过程中偶然发生分度控制机床的事件。这些故障的原因是隐藏的,很难找到其规律性。因此,通常将其称为“软故障”,即随机故障的原因。分析和故障诊断很困难。一般而言,故障的发生通常与许多因素有关,例如组件的安装质量,参数的设置,组件的质量,不完善的软件设计以及工作环境的影响。恢复后,发生故障后,机器通常可以通过重新启动来恢复正常,但是在操作过程中可能会发生相同的故障。加强数控系统的维护和检查,确保电气密封接线盒,可靠的安装和连接,正确的接地和屏蔽是减少和避免此类故障的重要措施。 3.按故障指示形式分类(1)带显示屏指示的故障数控机床的故障显示可分为两种情况:指示器显示和显示显示:1)指示器显示报警指示器指示报警显示通过控制系统连接到设备的上部的状态指示灯(通常由LED灯管或小指示灯组成)显示警报。根据CNC系统的状态指示器,即使显示出现故障,也可以粗略分析故障的位置和性质。在维护和故障排除期间,应仔细检查这些状态指示器的状态。 2)显示屏显示警报。显示屏显示该警报为警报,可以通过CNC显示屏显示警报编号和警报信息。由于数控系统通常具有很强的自我诊断功能,因此,如果系统的诊断软件和显示电路正常工作,则一旦系统出现故障,故障信息就可以以警报号和文本的形式显示在显示屏上。 。 CNC系统上可以显示数十种警报,成千上万种警报。这是故障诊断的重要信息。在显示显示报警中,可分为NC报警和PLC报告。前者是CNC制造商设置的下拉显示。可以根据系统的“维护手册”确定故障原因。后者是由CNC机床制造商设置的PLC报警信息文本,属于机床侧的下部显示。可以参考机床制造商提供的“机器维修手册”中的相关内容来确定故障原因。 (2)无报警显示的故障发生此类故障时,机床和系统均无报警显示,分析诊断的难度通常较大。需要通过仔细和仔细的分析来确认。尤其是对于某些早期的CNC系统,由于系统本身的诊断功能不强,或者没有PLC报警信息文本,因此出现更多故障且没有报警显示。对于没有警报显示的故障,通常需要分析具体情况。根据故障发生前后的变化,分析和判断,原理分析方法和PLC程序分析方法是解决故障而不显示报警的主要方法。 4.根据故障原因进行分类(1)CNC机床本身的故障是由数控引起的。机床本身的原因与外部环境条件无关。 CNC机械中发生的大多数故障都是此类故障。 (2)CNC机床的外部故障这些类型的故障是由外部原因引起的。电源电压太低,太高且波动太大:电源相序不正确或三相输入电压不平衡,环境温度太高:产生了有害气体,湿气和灰尘:外部振动和干扰正在引起故障。原因。另外,人为因素也是数控机床故障的外部原因之一。据有关统计,数控机床的首次使用或非熟练工人操作数控机床,在使用多年中,因操作不当而引起的外部故障占机床总数。超过三分之一的故障。除了以上常见的故障分类方法外,还有许多其他不同的分类方法。如:根据故障发生时没有破坏性。可以分为破坏性故障和非破坏性故障。根据故障和需要维修的特定功能部件。可以分为数控设备故障,进给伺服系统故障,主轴驱动系统故障,白色换刀系统故障等。这种分类方法是维修中常用的。二,故障分析的基本方法故障分析是数控机床维修的步骤。通过故障分析,一方面,可以快速确定故障原因。特罗uble-shooting:还可以防止故障的发生和扩展。通常,数控机床故障分析的主要方法如下:(1)常规分析方法常规分析方法是对数控机床的机器,电气和液体零件进行例行检查以确定原因的方法。失败。方法。数控机床的常规分析方法通常包括以下内容:1)检查电源规格(包括电压,频率,相序,容量等)是否符合要求。 2)检查CNC伺服驱动器,主轴驱动器,电机以及输入/输出信号。连接是否正确可靠3)检查CNC伺服驱动器中的印刷电路板是否安装牢固,连接器是否松动。 4)检查CNC伺服驱动器,主轴驱动器等的设置,电位器设置,调整是否正确5)检查液压,气动和润滑部件的液压,气压,压力等是否满足要求机床的要求。 6)检查电气部件和机械部件是否有明显损坏等。(2)运动分析方法是观察和监测运动分析方法。一种方法,在该方法中,机床的实际操作将确定有缺陷的零件并跟踪故障源。通常,数控机床使用液压和气动控制部件,例如自动换刀装置,交换台装置,固定装置和传动装置,通过运动诊断来确定故障原因。 (3)状态分析法状态分析法是一种通过监视执行器的工作状态来判断故障原因的方法,该方法在数控机床的维护过程中得到了最广泛的应用。在现代CNC系统中,可以动态和静态地检测伺服进给系统,主轴驱动系统,功率模块和其他组件的主要参数。这些参数包括:输入/输出电压,输入/输出电流,给定/实际速度,位置,天气的实际负载等。此外,数控系统的所有输入/输出信号都包括内部继电器,计时器的状态等等,也可以通过数控系统的诊断参数进行检查。通过状态分析方法,可以根据系统内部状态快速找到仪器和设备。故障的原因是在数控机床的维护中使用最广泛的,维护人员必须精通它。 (4)运算,程序设计分析运算,程序分析方法是一种通过某些特殊操作或对特殊测试程序段进行编程来确定故障原因的方法。例如,通过手动执行自动换刀,自动交换工作台操作以及执行单功能加工命令,可以检测操作和功能。这样,可以具体确定故障原因和组成部分,并可以检查程序准备的正确性。 (5)系统自诊断数控系统的自诊断是使用系统内部自诊断程序或专用诊断软件对关键硬件和系统控制软件进行自诊断和测试诊断的方法。它主要包括开机自诊断,在线监视和离线测试(请参见下文)中的一个方面。 3. CNC故障的自我诊断1.开机自我诊断是索引控制系统上电时系统的内部诊断。该程序自动执行的诊断,类似于计算机的启动诊断。引导自诊断功能可以自动检查系统中的关键硬件,例如:CPU,内存,I / O单元,CRT / MDI单元,磁带读取器,软盘驱动器等,确定安装,连接状态和性能指定的设备:某些系统还可以诊断某些重要的芯片,例如PAM,ROM和专用LSI。 CNC系统的自诊断是在加电时进行的,只有在确认所有项目后才能进入正常操作状态。诊断时间决定了十个CNC系统通常只花费几秒钟,但是几分钟。开机自诊断通常根据规定的步骤进行。在FANUC的FANUCII系统的执行过程中,系统主板上的七段显示为9→8→7→6→5→4→3→2→1。更改的顺序,对应的检查内容为:9-复位CPU,开始执行诊断命令:8-执行ROM测试,表明ROM检查错误,显示变为b; 7-清除RAM,系统在RAM的